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这些指标包括加工基准、加工精度、表面粗糙度和加工余量。本期我们将讲述家具生产的三个指标：加工基准、加工精度以及表面粗糙度。
加工基准
在机床上加工工件时，为了使该工序达到相应的技术要求，在加工前，必须首先将工件定位和夹紧。
定位和夹紧
定位：在进行切削加工的时候，必须先把工件放在设备或夹具上，使它和刀具之间具有一个正确的相对位置，这种相对位置就叫定位。
夹紧：夹紧工件在定位后，还不能承受加工时的切削力，为了使它在加工过程中保持正确的位置，还需将其按要求在规定方向上固定，这种固定就叫夹紧。
定基准：定基准从定位到夹紧的整个过程即为定基准。
同时，加工前确定加工基准是机械加工的重要准备工作，对加工精度和生产效率有很大影响。所谓加工基准就是用于确定刀具与被加工零件的位置或在产品中确定零件之间的相对位置的点、线、面。
基准可以有多种作用，根据作用的不同可以归为两大类，分别是设计基准和工艺基准，而工艺基准按用途不同又可以分为分为测量基准、定位基准和装配基准。
设计基准和工艺基准
设计基准：产品设计时在图纸上用来确定产晶中零部件与零部件之间、孔与孔之间相互位置的那些点、线、面称设计基准。
工艺基准：在测量、加工或装配过程中，用来确定与该零部件上其他表面或在产品中与其他零部件的相对位置的点、线、面称工艺基准。
定位基准的使用是否合理，直接关系到工件的加工质量。下面小编总结了定位基准的确定原则：
1、在保证加工糟度的条件下，应尽量减少基准的数量。基准越少，调机越方便，加工越方便。
2、尽可能选择较长、较宽的面作为基准，以保证加工时工作的稳定性。
3、尽可能选用平面作为基准面，如果是异型部件，可人为创造一个虚拟的平面。如果是弯曲零件，应选择凹面作为基准面，并采用多个基准点作为基准。
4、尽量采用精基准，粗基准只是在粗加工中没有已加工表面时才允许使用。
5、应按照“基准重合”的原则，尽可能选择设计基准作为工艺基准，避免产生基准误差。
6、在多次定位加工时，应遵循“统一基准”的原则，尽可能选用同一定位基准加工各个表面，以减少加工累计误差和保证各表面间的位置精度。若工序中需变换基准，应建立新旧基准之间的联系。
7、定位基准的选择应便于工件的安装和加工。
加工精度
为了保证产品质量，我们需要衡量零部件加工的尺寸和形状是否符合要求。
大致可以归为两种评定方法：根据产品和图纸相符合的程度评价的标准为加工精度；从产品和实际的误差值来评定的标准则为加工误差。
加工精度和加工误差
加工精度：指工件在加工之后所得到的尺寸、形状、位置等几何参数的实际数值和理论数值（图纸上规定的）相符合的程度。
加工误差：指工件经过加工之后，所获得的实际尺寸、形状和位置与图纸上规定的理论尺寸、形状和位置不相符所产生的偏差。
加工误差的产生是具有偶然性和必然性的。综合这两种情况，加工误差可以分为系统性误差和偶然性误差。
系统性误差和偶然性误差
系统性误差：当依次加工一批零部件时，其加工误差保持不变，或按一定规律变化，这种误差称为系统性误差。
偶然性误差：当加工一批零部件时，其误差大小值不固定，或者并不符合某一阴显的规律，这种误差称为偶然性误差或随机性误差。
影响加工精度的因素：
1、设备的结构和几何精度，设备本身具有一定的制造精度。
2、刀具的结构、安装精度及刀具的磨损。
3、工艺系统的弹性变形。在外力（如压紧力、切削力、偏心力或离心力、进给力、摩擦力等）的作用下使系统产生了变形，这种变形称为弹性变形。
4、量具和测量误差量具的准确与否，直接影响到工件的测量误差，进而影响加工的精度。
5、模具的精度及零部件的安装误差。
6、作业过程的调机误差。
7、定位基准误差。
8、材料的性质。原材料的性质、含水率状态及工艺过程中的含水率控制都会影响到加工精度。
为了提高生产效率和降低生产成本，我们在确定加工精度的时候，还要使产品或者零件之间达到一定的互换性。研究互换性对于企业生产具有重要意义。
互换性：指某一种产品或零部件与另一种产品或零部件在尺寸、功能上能够彼此相互替换的特性。
表面粗糙度
加工精度是衡量零部件加工尺寸和形状的重要指标，而表面粗糙度是评定零部件表面加工质量的重要指标。
表面粗糙度：经过切削加工或压力加工的木材或人造板，在加工表面会留下各种各样的加工痕迹或凸凹不平，这些微观不平度称为木材加工表面粗糙度。
表面粗糙度根据缺陷的外观尺寸可分为两种表现形式，分别是宏观不平度和微观不平度。
宏观不平度和微观不平度
宏观不平度：外形尺寸比较大的单个加工缺陷。
微观不平度：外形尺寸相对比较小的单个加工缺陷。
木材加工生产中所指的表面粗糙度通常都是微观不平度。木材加工后表面常见缺陷通常分为以下六种类型：
1、弹性恢复不平度：切削加工时，刀具在木材表面挤压，解除压力后，木材因弹性恢复而形成的不平。
2、刃具痕迹和波纹：通常把刃具几何形状和切削运动时留下的痕迹称刃具痕迹；把工艺系统刚度产生的位移称为波纹，统称波痕。
3、木毛：单根纤维的一端与木材表面相连而另一端竖起或紧贴在木材表面上。
4、毛刺：成束或成片的木纤维还没有与木材表面完全分开。
5、破坏不平度：加工时，木材表面上成束的木纤维被剥落或撕开的结果。
6、构造不平度：由于木材细胞腔被切破而形成凹凸不平，或由于碎料板表面微粒排列而形成的细小缝隙，或由于木材表面干缩湿胀导致的表面不平。
表面的粗糙度是各种因素共同作用的结果，实际生产中在遇到问题时要分析具体的原因，找出导致粗糙度超标的主要原因加以改善。
相应地，降低工件的表面粗糙度主要从以下几个方面来考虑：
1、根据加工工件的技术要求及质量标准，选择适当的加工方式及机床类型。
2、铣削加工时，在允许的范围内，适当增大切削圆直径，提高转速，增加刀片数和降低进给速度。
3、选择合理的切削方向，要尽可能顺纹理切削，避免逆纹切削或断纹切削。
4、根据材质、加工余量的大小及刀具状况，适当调整切削量。
5、刀具要保持锋利，刀具磨损应及时更换，刃磨与安装要符合技术要求，保证质量。
6、做好设备维护，保持设备良好的工作状态。
7、保持工作环境干净，作业过程中轻拿轻放，避免压划伤等。
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